Как изготовить нестандартный разъем?

Как изготовить нестандартный разъем? — Homo habilis. Журнал для умелых людей

Samuel M. Livingston, flickr.com CC BY

Бывает, что при изготовлении самодельной конструкции, ремонте или усовершенствовании какого-либо промышленного изделия возникает проблема подобрать подходящий электрический разъем. Номенклатура серийно выпускаемых разъемов весьма широка, но иногда подобрать или приобрести готовое изделие просто невозможно. Остается изготовить необходимый разъем самостоятельно.

Конечно, сложный разъем с защелкой и фиксатором изготовить не удастся, но что-то более простое человеку умелому повторить вполне по силам.

У меня проблема нестандартного разъема возникла при изготовлении приставки-счетчика к дозиметру ДП-5. Приставка рассчитана на подключение к гнезду наушников дозиметра, а там используется гнездо под малогабаритную двухполюсную вилку.

Поиск по магазинам радиодеталей показал, что купить что-то подходящее невозможно. В интернете купить такой разъем можно только вместе с телефонами ТГ-7, а их в свою очередь – в комплекте с дозиметром.

 Но сам разъем довольно прост, поэтому появилась идея сделать его своими руками. Точнее говоря – отлить из эпоксидной смолы.

Штыри можно использовать от других подходящих разъемов или изготовить из медной (латунной) проволоки подходящего диаметра.

В качестве материала для формы использовался обычный детский пластилин. Цвет в данном случае не имеет значения.

Приступаем к изготовлению формы. Половинка разъема укладывается на жесткую подложку, покрытую полиэтиленовой пленкой, и постепенно покрывается слоем пластилина. Для облегчения извлечения модель можно покрыть тонким слоем силиконового масла.

При изготовлении формы главное — хорошо вдавить пластилин во все уголки модели. После этого толщину формы доводят до 2-3 см.

Форму переворачивают и отделяют полиэтиленовую прокладку. Особое внимание обратите на отсутствие щелей между пластилином и моделью. Если щели есть, то нужно опять вернуть форму на подложку и хорошо промять.

Теперь модель извлекается. Все неровности можно аккуратно заделать стеком для лепки. В данном случае мне пришлось удалить выступ, образовавшийся в отверстии для винта. Имейте в виду, что вмятины на форме соответствуют выпуклостям на отливке, которые легко удаляются механической обработкой. А вот выступы дадут углубления, удалить которые на отливке не получится.

Теперь формируем каналы для штырей разъема и электрического шнура. Их можно прорезать или отпечатать подходящим по диаметру предметом.

Теперь изготавливается внутренняя часть разъема. Штыри припаиваются к жилам электрического шнура…

… и все это устанавливается в форме. Для фиксации деталей также используется пластилин. Форму можно смазать изнутри силиконовым маслом, стараясь не задеть детали разъема.

Эпоксидная смола приготавливается в соответствии с инструкцией, для замешивания удобно использовать половинку пластиковой упаковки от шоколадного яйца. К этому материалу эпоксидная смола практически не клеится, поэтому затвердевшие остатки легко удалить.

Форму заполняют эпоксидной смолой до половины, стараясь не допустить воздушных пузырей.

После отверждения смолы отливка извлекается. Я не использовал масло для смазывания формы, поэтому при извлечении форму пришлось разрушить.

Теперь изготавливаем вторую половину формы (или, если повезло, используем старую). Форма заполняется смолой и сверху устанавливается отлитая половинка разъема.

После отверждения смолы разъем практически готов.

Осталось удалить наплывы смолы и, при необходимости, обработать поверхность. Это можно сделать подходящим напильником.

При аккуратном изготовлении самодельный разъем ничем не уступает промышленному изделию. Единственный недостаток – неразборная конструкция, поэтому обращаться с разъемом нужно аккуратно, не вытаскивая его из ответной части за шнур и не допуская резкого перегиба шнура на входе в разъем. Если электрический шнур вырвется из эпоксидной смолы или переломится, то заменить его не удастся.

Поверхность разъема можно отполировать или, напротив, заматировать, чтобы скрыть внутренние детали. Если полярность включения имеет значение, то можно сделать на разъеме метку. Проще всего просверлить глухое отверстие глубиной 1,5-2 мм и заполнить его контрастной краской.

Готовый шнур с самодельным разъемом может использоваться как в самодельных конструкциях, так и при ремонте промышленных изделий.

Электрическая прочность эпоксидной смолы достигает нескольких киловольт на миллиметр, поэтому такие разъемы, при выборе соответствующего конструктива, могут использоваться не только в слаботочных, но и в силовых сетях 220/380В.

Рекомендуем прочитать

Источник: https://homo-habilis.ru/masterskaya/253-kak-izgotovit-nestandartnyj-raz-em

Moskvich Svyatogor Raptor 2.0i F3R › Logbook › Универсальная технология для создания разъемов, которые не удается купить. Делаем сами разъем для датчика с нуля

Оббегав все известные мне магазины, нужного разъема я так и нашел. Значит сделаю сам.

Во первых нам понадобятся клемы и провода. С одной стороны для датчика, а с другой для крепления на минус кузова. Покпаем либо сразу обжатые провода (надежность хуже, зато все готовое). Либо отдельно клемы, как я и сделал. Провода срезал со старого компьютерного БП, благо хорошего сечения (что здесь и не важно), многожильный луженый внутри — куда уж лучше. И гибкий.

Часть клемы под провод разгибаем, лудим, припаиваем, и снова загибаем. И прогреваем еще раз паяльником это место до расплавления припоя. Все, намертво.

Эти пойдут на сам датчик

Бесит меня что фотки иногда переворачивает драйв… Че за дела?

А этот под шпильку ГТЦ.

Были только под обжим. Беда? Нет. Переделаем.

Разогнули, припаяли, и начинаем загибать. Материал — луженая медь.

И раз…

И два.

Пропаяли, готово. Попутно сажаем все в термоусадку.

Берем гибкую трубку (для аквариума, стеклоомывателя или расходометра) и пакуем в нее клемы что будут к датчику. На фото клема к кузову другая, после переделал на более надежную, как на фотках выше.

Все провода закатывать в нее не надо, достаточно клем.

А вот далее самое интересное.

Берем на кухне подсолнечное масло, ватную палочку и наш датчик.

Это все нам понадобится…

Одев клемы на датчик, промазываем внутри все поверхности маслом.

Счас будем готовить…

На датчике сверху окошко. Закрываем его изнутри каким ни будь жестким кусочком от пластиковой упаковки. Мне под руки подвернулись батарейки, отсюда и вырезал.

Жертва эксперимента

Берем поксипол, лист бумаги (или чего нить другого, на чем будете мешать). Зубочистки для размешивания. Пустой шприц (10мл), с помощью термоусадки и зажигалки создаем на нем гибкий хоботок.

Инструменты…

И аккурано заполняем свободное пространство в разъеме датчика поксиполом. Фоток процесса нет, твердеть начинает быстро, не до того было. Работаем не сильно большими порциями, поэтапно. Много размешаешь — быстрей затвердеет.

Дожидаемся когда затвердеет до состояния резины (твердый, но еще упругий на ощупь) и аккуратно извлекаем конструкцию. Если дождаться полного затвердевания — уже не вытащите. Так что внимательно, по времени минут через 5-10 примерно.

Клемы пока извлекаем

Ну и лицевая сторона.

Красота…

Трубочки при желании извлекаются и вставляются обратно на супер момент. Так будет надежнее. Лучше использовать тот что гель. Иначе приклеится раньше чем вставите обратно на всю глубину.

Получившуюся деталь после затвердевания обрабатываем надфилями, обеспечивая плотную вставку без лошадиных усилий.

Добавляем пружинную защелку. Донор — защелка корпуса печки от копейки и она же крепеж защитного корпуса ГРМ на F3R.

Отпиливаем нужной ширины кусочек. После изгибаем до нужной формы.

Засверливаемся в корпус для последующей вклейки.

Места вполне достаточно

Ну и вклеиваем, получая отличную защелку.

ICE!

Наращиваем толщину клем с помощью термоусадки. В итоге добиваемся очень плотной посадки в трубки нашего датчика.

Потом еле запихнул…

Собираем и получаем отличный разъем собственного изготовления.

Ручная работа…

Как уже говорил, большую клему после заменил. Эта была хилая и не того диаметра. Подключаем все на машине. Я воспользовался для этого вот таким спеиальным зажимом-защелкой.

Одно из главных преимуществ — он многоразовый. Всегда можно снять а потом поставить обратно. И не нужно отрезать провода.

Положили…

И защелкнули. Помогая плоскогубцами… 🙂

Клему же для минуса крепим под одну из шпилек ГТЦ, обеспечивая надежный контакт зубчатой шайбой. Не забываем что если вы отключаете сигнальное устройство, то два провода от него нужно закоротить друг на друга, обеспечив надежный контакт. Иначе лампочка ручника работать не будет. Проверить работоспособность после подключения можно замкнув кусочком провода клемы в разъеме:

Тест…

Ну а так аккуратно выглядит подсоединение к родной проводке.

Просто и изящно…

На этом все, место для фоток исчерпано. 🙂
Катается у меня это все уже год, я доволен. Все работает отлично, контакт всегда есть. Так как коротковато настроил датчик, вижу закономерное помаргивание лампочки в некторых ситуациях.

Вывод — конструкции жить. Не знаю как Вам, а по мне получилось неплохо!

Источник: https://www.drive2.com/l/3381574/

Как для адаптера сделать штекер своими руками

Изготовление вручную такого штекера имеет смысл только если нет возможности купить его поблизости, так как на материал можно затратить куда больше средств, чем стоит сие чудо на электронных развалах.

Я же не найдя такого штекера в шаговой доступности, пошёл на принцип и сделал его из подручных материалов, ничего не покупая, так как всё необходимое имелось в наличии.

Так как ехать куда то за копеечным штекером и переплачивать за дорогу вдвое больше его стоимости, что то не особо хотелось.

В общем есть два блока питания и у одного из них имеется тот самый штекер 2.5 мм x 0.7 мм, клон которого нужно припаять к другому адаптеру.

Решил накрутить пару трубочек из вот таких латунных остатков от травления, которые остались после сборки модели танка Т-34 от Trumpeter.

Подобрал иглу и гвоздь подходящего диаметра, чтобы после сборки штекера, меньше подтачивать и подгонять его под гнездо. Нарезал ножницами узеньких полосок латуни и обмотал ими иглу с гвоздём. Пассатижами обжал и подтянул плотнее эту спиральку, чтобы избавиться от зазоров между витками.

Попробовал пропаять обмотку прямо на игле, но из-за того что она хромированная, обмотка припаялась к ней. В результате, после остывания она не снималась с иглы. Пришлось снять её горячей, но при этом закрывается припоем внутреннее отверстие.

Поэтому подобрал приблизительно такого же диаметра эмалированный провод типа ПЭВ, который применяется во всяких обмотках трансформаторов и прочих катушек. И уже на него надел эту трубочку, подогревая её паяльником. После остывания она уже легко снялась с этого провода. Долго играться на проводе не следует, ибо лак со временем обгорает и трубочка начинает прилипать.

Но эти проблемы могут появиться только с этим штекером, так как он вроде самый тонкий в семействе трубчатых, остальные толще и там будет легче в этом плане.

После подготовки трубочек, у тоненькой запаял отверстие с одного края, чтобы этим концом вставлять её в широкую трубочку, которая будет наполнена клеем. Намешал эпоксидки, пропитал ею нитку и обмотал тоненькую трубочку.

Эта обмотка будет служить изолятором, а заодно склеит обе трубочки. Затем вставил её запаянным концом внутрь широкой трубки, которую тоже набил клеем.

Главное оставить торчащей на 3-5 мм среднюю трубку в месте с изолятором, чтобы потом припаять к ним провода.

Отправляем трубки сохнуть на батарею. Тем временем решил сделать формочку из гипса, чтобы потом отлить в ней штекер. Вылепил из пластилина опалубку вокруг оригинального штекера.

Слегка смазал машинным маслом сам штекер, затем намешал и залил алебастр до половины штекера.

После того как гипс схватился (15 минут) выбрал в нём замки.

Опять смазал штекер, гипс смазал солидолом ибо он здорово впитывает в себя жидкие смазки.

После чего залил верхнюю половинку формы.

Через полчаса разобрал всё это дело, форма конечно получилась не фонтан, некоторые рёбра поломаны. Расширил немного отверстие на формах, под новый и более толстый провод. Покрыл разбавленным 1:1 клеем ПВА, чтобы эпоксидка не впитывалась в гипс. Ну и отправляем сушиться на батарею.

После высыхания трубочек, обтачиваем наждачкой всё лишнее и не красивое. Затем припаиваем провода, лучше не перегревать трубку при этом, то есть паяем быстро и уверенно ибо эпоксидка не любит нагрева.

Поставил метку, чтобы трубка торчала из нового корпуса такой же длины как и на оригинале.

Примеряем начинку, после чего смазываем форму. Использовал обычный гуталин, так как перепробовал множество подручных масел, но именно с кремом для обуви, эпоксидка меньше всех хотела дружить.

В инэте узнал что можно окрасить эпоксидную смолу обычными чернилами из стержней от авторучек. Затарился сразу двумя, красным и зелёным.

Как только капнул пару капель в смолу, то она тут же растеклась по поверхности, но на этом шоу закончилось, мешал минут десять и ничего путного так и не намешал. Чернила свернулись в хлопья и комки, что то плавало в массе, что то прилипло на зубочистке. Добавил зелёного, в надежде что стержень нужен другой, какой там, считай просто добавил зелёного мусора.

Забил на стержни и капнул пару капель эмали Revell, вот это уже другое дело, смола тут же окрасилась и стала напоминать битум.

Поместил провод внутрь, обмазал все щели снаружи пластилином, заодно зафиксировал провод, чтобы он не елозил туда сюда и залил смолу внутрь. Периодически посматриваем на заливное отверстие, если уровень падает, то добавляем смолы.

После высыхания, разламываем форму, очищаем штекер от облоя и прочего мусора.

До заводского качества далеко конечно, но как никак ручная работа. 🙂

После долгих тестов выявился косяк. Это жало слабо на изгиб ибо имеет швы в латунных обмотках. Поэтому наматывать лучше в нахлёст а потом пропаивать, тогда трубка будет цельной. Но в этом случае нужно учитывать толщину материала, чтобы осталось место для изолятора и внешней трубки.

Источник: http://www.mihaniko.ru/Index/Shteker.html

Бессмертный штекер наушников из пластиковой трубы своими руками

Иногда возникает ситуация что у наушников отсутствует штекер.

Например, он был случайно разломан при попытке разбора, или подплавлен паяльником при пайке… А может быть, что наушники достались вам от друга уже без штекера.

Читайте также:  Садовая дорожка из искусственного камня своими руками

Найти адекватный штекер для наушников в магазинах не так просто, поэтому мы сделаем его своими руками. И это будет не абы какой, а по настоящему авторский и бессмертный штекер наушников.

Без штекера совсем обойтись не получится, но нам потребуется только его внутренняя часть с контактами. Для этого срезаем с каких-нибудь, валяющихся дома китайских наушников штекер, и бесцеремонно выдергиваем искомую деталь.

Конечно, имея полноценный  штекер от других наушников, можно припаять его. То, как это сделать, подробно описано в статье Не работают наушники? Ремонт разъема наушников своими руками.

Зачем же тогда изобретать велосипед?  Штекер наушников — это их самое слабое место, и в подавляющем большинстве случаев ремонт сводится к перепайке штекера. Предлагаемый же вариант может значительно продлить жизнь разъема.

Проверяем наушники

Найдя внутренность штекера наушников от донора, первым делом припаиваем её к нашим наушникам и смотрим работают ли они вообще и имеет ли смысл их дальше мучать 🙂

Если у Вас возникли трудности и вы не можете определить какой провод куда, то советую посмотреть другую стать, в которой приведено много примеров расцветок проводов гарнитур:

Чиним разъем гарнитуры или пять проводков на четыре контакта

Если после припайки что-то не работает — ищем проблему. А если все нормально  то переходим к пластиковым трубам 🙂

Материал

Да-да вы не ослышались, понадобится кусочек пластиковой трубы. Сантиметра 3-5 длинной и любого диаметра. Такое наверняка найдется дома у каждого, кто ставил себе такие трубы, а если нет, то можно попросит обрезки у соседа, друга или продавца хозмага.

Эти трубы оказались идеальным вариантом пластика. До них был опробован полиэтилен от бутылок, крышек, каких-то баночек для лекарств… Но только потом дошло, что эти трубы изначально рассчитываются на плавление. И к тому же они очень плохо проводят тепло, поэтому можно будет не бояться повредить разъем или обжечься держа его в руках во время всех деяний.

Найдя кусочек трубы нарезаем его соломкой при помощи острого ножа. С такими кусочками удобно работать.

Аккуратно! пластик  довольно вязкий и можно легко пораниться.

Приплавляем

Нагло и бесцеремонно приплавляем краешек кусочка трубы к разъему:

Все фотографии, представленные в этой статье  —  первая попытка применения такого метода. Все придумывалось на ходу.

Было решено, что раз уж делать, то делать Г- образный разъем, меньше подверженный убиванию карманами джинс.

Комикс

Как видно из комикса, продвигаясь паяльником по кусочку трубы его можно гнуть куда и как нам нужно. Затем водя паяльником по поверхности можно разравнивать её и придавать окончательный вид. Когда нужная форма достигнута — срезаем лишнее со стороны контактов.

На мой взгляд, такой разъем практически неубиваем. С гораздо большей вероятностью из стоя выйдет провод на подходе к разъему. И чтобы уменьшить эту вероятность было решено воспользоваться пружинкой. Ее мы позаимствуем из щелкающей шариковой ручки.

Накручиваться пружинка должна с трудом, расширяясь на разъеме. Тогда потом, если приложиться к ней паяльником она сожмется до своего исходного диаметра и вплавится в разъем.

Уже после всего содеянного, пришла мысль, что было бы лучше, если перед оборачиванием в пластиковую трубу одеть на отходящий провод термокембрик сантиметра 2-3 длинной. В таком случае можно не бояться поплавить оплетку провода при формовке разъема и одевании пружинки. Да и крепости это бы еще большей придало .

Получившийся штекер наушников

Часть пластика при долгом вождении по нему паяльником деградирует и превращается в коричневатые разводы, которые потом легко убираются острым ножом.

Живучесть

Этот штекер был сделан в сентябре 2016. Наушники пережили больше года каждодневной эксплуатации, до начала декабря 2017. У них начало слезать покрытие проводов, с самих наушников покоробилась большая часть лака, разваливался пульт управления…. Но разъем сохранил свой первозданный вид.

Как и предполагалось — штекер наушников, сделанный таким методом, оказался бессмертным.

Источник: http://audiogeek.ru/razyom-is-trubi/

Схема подключения разъёмов передней панели компьютера (F_PANEL, F_AUDIO и F_USB)

Автор статьи: Шилин Алексей

Всем привет! В этой статье я наглядно покажу как правильно подключать кнопки (POWER, RESET) и устройства передней панели (F_PANEL, F_AUDIO и F_USB). Дело не хитрое, но стоит Вашего внимания. В начале пару советов:

Разберу наглядно данное дело на старенькой материнской плате от фирмы Gigabyte модель GA-945GCM-S2C. Сразу скажу — Схемы подключения рисовал исключительно для данной статьи и на конкретном примере, цвета проводов у Вас будут отличаться. Главное понять и смысл подключения и воплотить (проверить) на своём ПК.

На этой картинке отображены разъёмы материнской платы для подключения коннекторов.

В основном (бывают исключения) под разъёмами мелким шрифтом написаны порядок подключения коннекторов и полярность.  В моём случае указано:

PWR_LED (три разъемчика) — индикация включенного компьютера;

+PW- (PWRSW) — кнопка включения питания ПК;

-RES+ (RESET) — кнопка для перезагрузки ПК;

+HD-  (IDE_LED, HDD_LED) — светодиод обращения к жесткому диску;

+SPEAK- (SPEAKER) — тот самый сигнал(ы), который издаёт компьютер при включении, если обнаружена ошибка.

Коннекторы выглядят так (см. скрины)

К каждому коннектрору подходят два провода:

POWER LED (зеленый, белый);

H.D.D. LED (желтый, белый);

POWER SW (черный, белый);

RESET SW (оранжевый, белый);

SPEAKER (черный, красный).

В данном случае белые это минус «-» или Ground (земля) , а цветные «+». У коннектора SPEAKER (черный, красный) — чёрный «+», а красный «-«. Чтобы определить полярность коннекторов, достаточно его перевернуть на тыльную сторону — видим на против одного проводка маленький чёрный треугольник — это «+».

Переходим к следующему этапу, подключение передних дополнительных USB — разъёмов и картридера в разъёмы F_USB2 и F_USB1 (разницы нет, но лучше начинать по порядку). Если уже коннектор «спаянный», т.е. все проводки собраны в одну колодку — процесс значительно упрощается.

Просто подключаем этот «большой» коннектор состоящий из: восьми проводков, одного пустого и одного запаянного разъёма (всего десять) таким образом, чтобы ПУСТОЙ разъемчик совпал с ЗАПАЯННЫМ гнездом в коннекторе. (см. скрины)

А, вот если у Вас пучок проводов как на картинке — нарисую наглядную схемку:)

Здесь мы видим: POWER (Питание — 2 шт.), GND (Ground — «земля» 2шт.), D3+ (плюс), D3- (минус) на один порт usb и D2+ (плюс), D2- (минус) на другой порт. Как Вы уже догадались, два коннектора POWER идентичны и их можно менять местами между собой, так же как и GND. Главное не перепутать местами POWER и GND.

Так теперь осталось разобраться с подключением F_AUDIO разъемов для микрофона и  наушников.

Опять же, если Вам повезло и от передней панели идёт большая колодка с 10-ью гнездами, просто вставляем (тут точно не ошибетесь). У меня случай поинтереснее…:) А, именно такие коннекторы: SPK R (выход правого канала на переднюю панель), SPK L (выход левого канала на переднюю панель), MIC (выход микрофона на переднюю панель) и GND.

Вот и всё подключено!!! Спасибо за внимание, удачи!!!

Небольшой совет:

Если у Вас отличаются провода, названия коннекторов (колодок) и тд. и тп. не ленитесь, скачайте с официального сайта производителя Вашей материнской платы мануал (руководство) и там 99% найдёте схемы подключения всех F_PANEL, F_AUDIO и F_USB.

Хотите получать новые статьи на свой почтовый ящик!

Уже подписались

Источник: http://www.cherneenet.ru/skhema-podklyucheniya-razyomov-peredney.html

Оформляем корпуса в домашних условиях

Евгений Князев

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой – куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема.

Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.

А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях — является проблемой не одного радиолюбителя. Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0. Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она — это что то наподобие Sprint Layout 6.0.

Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы — это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.
Как я делаю свои панели:

1 — Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции.

Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло – бумага – металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом — чем всё это будет держаться и в каких местах.

Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.

Как пример — на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками — это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель. На втором фото, второго варианта исполнения блока питания – все аналогично.

На третьей фотографии следующего варианта передней панели – это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 — Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 — Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

4 — Дальше на распечатанном черновом рисунке платы, размечаю центры всех будущих отверстий и шилом делаю проколы в в них.

5 — Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 — Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 — А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема – просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.

Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить «эпоксидкой», кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 — Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 — Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не «супер-пупер», но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

 

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла.

Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете — то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели. Пример:

Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать! Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.

С уважением к Вам! (Tyzik)

  

Источник: http://vprl.ru/publ/istochniki_pitanija/tekhnologii/oformlenie_korpusa_v_domashnikh_uslovijakh/8-1-0-69

Изготовление панелей в домашних условиях

Источник: Гитарные усилители http://www.sugardas.lt/~igoramps/index.htmlhttp://www.assembly.nm.ru/audio/amplifier/panel2.html

Поведаю я вам, братья, о том как в СНГ делают панели 🙂 Одним прекрасным днем, мой друг Дима Шентяпин рассказал мне как это делается. А я поделюсь с вами!

Читайте также:  Как выбрать сечение кабеля по мощности нагрузки?

Значит так! Мы же с вами крутые перцы? Хм…. Нет базара!

Сначала нам нужно сделать дизайн этой лицевой панели. Я это делаю с помощью программы Frontplatten — Designer 1.0 Конечно, можно и в CorelDraw, или еще в какой рисовалке. Вы выберите себе сами.

На мой взгляд Frontplatten — Designer 1.0 очень даже подходит для этих вещей. У нее есть даже готовые пимпочки под всякого рода потенциометры (в виде делений нанесенных полукругом).

Вот, например, какую я нарисовал в этой программе (См. рис. 1).

Недостатком этой программы является ограничение длинны панели. Всего 60 см и не более. Это можно пережить. Можно ухитриться сделать панель из двух частей. Значит, вы начинаете рисовать панель, всякие логотипчики туда вставлять и т.д. Еще мне не нравится в этой программе что у нее глюк с шрифтами. Ну да ладно…

Как только вы нарисовали эту панель, начинаете искать лазерный принтер типа Canon или Hewlett Packard.

Нашли? Тогда берете глянцевую бумажку из ненужного журнала (старайтесь чтобы бумажка была нетолстая) и печатаете ее на максимальной жирности печати принтера.

Разумеется что вы должны помнить о том что печатать вы будете в зеркальном отображении. То есть на листочке у вас получится задом наперед.

Почти полработы сделано…

Вы наверное знаете, что нам нужна алюминиевая панелька? Можете медную или латунную. Тоже получится. Я на алюминиевой делал. Берем заготовку алюминия. Вырезаете нужный вам размер. Потом наждачкой «0» начинаете подготавливать поверхность. Трите так чтобы небыло царапин.

Дальше можете войлоком полернуть. Можно сделать матовую поверхность. Для этого нужен химикат. Например, азотная кислота разведенная водой. В емкость с химикатом опускается заготовка. Химикат равномерно протравливает поверхность. Делать это надо недолго.

Сами понимаете почему 🙂

Вобщем, поверхность вы получили. Обезжирьте ее. И на гладильную доску. Нагреваете утюг. Кладете панель лицом вверх. То на чем вы распечатывали дизайн панели прикладываете к алюминию. Старайтесь чтобы было ровно. Накрываете аккуратно двумя листами газеты и начинаете приглаживать утюгом. Минут 5 погладьте и оставьте остывать. Пусть остынет своим ходом.

Когда остыла, можете поместить это непонятное изделие под теплую воду. Пусть отмакает. Не жалейте времени: пусть пару часиков помокнет…

Если бумага сама отстанет то вам повезло. Если нет, помогите. Только очень аккуратно, а то прийдется переделывать. Если все получилось, вы можете увидеть остатки бумаги или мела на приклеившемся порошке — ничего страшного. Как только это все дело просохло, вы можете продолжать изготовление панели.

Когда все просохло вы берете ватный тампон и смачиваете его небольшим количеством спирта. Чтобы тампон был слегка влажный. Начинаете протирать панель. Сильно не трите, а то буквы и все что отпечаталось сотрете. Как только на черном порошке не осталось последствий бумаги и мела, можете начинать радоваться.

Далее идет сверление дырок. Сверлите, кто вам не дает. Просверлили? Отлично! Дальше догадываетесь? :-)) Правильно. Нам нужен нитролак! Берем балончик с нитролаком и тонким слоем покрываем лицевую сторону панельки. Пусть сохнет… Высохла? Ну так прикрутите ее к чемунибудь :-)))))

В путь ребята!!! Желаю успехов! Данная технология проверена и неоднократно :-))

P.S. Прежде чем заняться этим полезным делом, купите или подготовьте сначала ручки для потенциометров. У них бывает разный деаметр. Ведь мы крутые перцы и у нас должно быть все красиво :-)) И еще. Есть методы окраски алюминия в разные цвета. Про эту технологию писать не буду. Еще не пробовали. А вот сделать на алюминиевой поверхности выпуклые буквы и прибамбасы??!!
:-)))

Пробовали и причем неплохо получилось.

Итак, вы сделали крутой усилитель и хотите поместить его в не менее крутой корпус. Ну что ж, приступим. Как делать сам корпус я постараюсь описать в следующих статьях, а сейчас уделим особое внимание передней панели.

Вам надо чтобы она была красивой, имела индикационные окна и круто светилась? — вы попали туда куда нужно! Нам понадобятся: линейка, кусок оргстекла (или прозрачного пластика) и компьютер +, естественно, руки «не из ж..ы». Первым делом определяем размеры нашей панели и выпиливаем соответствующий кусок пластика (оргстекла).

Теперь самое главное: как сделать подсвечиваемые области и при этом абсолютно темную основную поверхность. Я делал так:

Первое. В CorelDraw или любом другом векторном редакторе рисуется макет панели со всеми шкалами, вырезами, надписями и т.д.

Второе. Связываетесь с людьми которые по вашему шаблону сделают специальную пленку. Скажите «За бешеные деньги?» — а вот и ничего подобного. Она обойдется гораздо дешевле, чем вы думаете. Что она из себя представляет? Абсолютно черная (или любого другого цвета) пленка с областями для нашей будущей подсветки.

Третье. Если вы использовали промышленный пластик (который имеет зеркально гладкую закрытую технологической оболочкой поверхность) — поздравляю.

Панель будет на зависть всем знакомым: вы когда-нибудь видели черное зеркало? Представьте: абсолютно гладкая поверхность, от которой отражается все и при этом видна яркая внутренняя подсветка. Круто?! Когда я показал такой вариант (см. ниже) знакомым — никто не верил что такое можно сделать своими руками.

Если же вы использовали оргстекло с царапинками — не страшно. Просто не будет зеркального отражения. Царапин тоже не будет: читайте дальше.

Четвертое.

Для владельцев пластика. Наклеиваете пленку с внутренней стороны панели (той что обращена в сторону усилителя). Клеится она замечательно легко, никаких пузырей. Обрезаете излишки лезвием и панель готова.

Для владельцев оргстекла. Наклеиваете пленку с наружной стороны панели — и получаете идеальную не царапанную поверхность (правда без отражения).

Пятое. Главное. Подсветка.

Из оргстекла или пластика вырезаете полоски и сверлите в них отверстия диаметром с головку светодиодов (я использовал фиолетовые сверхяркие 5 мм). С внутренней части панели приклеиваете эти полоски по месту и вставляете туда светодиоды (надеюсь, как их подключать объяснять не надо)

Шестое.

Включаете питание и получаете нечто такое:

Фото всей панели (63 Kb)

Седьмое.

Сверлите отверстия для кнопок и регуляторов, ставите все на место и наслаждаетесь жизнью.

Источник: https://www.qrz.ru/schemes/contribute/technology/panel.shtml

Установка прижимного разъема N-male на кабель 5D-FB

Если вы решили установить дома, в офисе, на даче, в кафе и т.д. усилитель мобильной связи, то обязательной частью монтажных работ станет сборка кабельных соединений.

Многие закономерно отдают предпочтение установке «под ключ», когда профессиональные установщики производят полный комплекс работ.

Но как насчет самостоятельной установки ВЧ разъема на приобретенный кабель? Давайте рассмотрим поэтапно данный процесс на примере монтажа разъема N-male на кабель 5D-FB.

Фаза подготовки

Сперва необходимо подготовить к работе разъем, разобрав его в следующем порядке:

1)      отверните гайку, удерживающую внутри корпуса уплотнительное кольцо (для этого используйте гаечный ключ);

2)      извлеките металлическую шайбу;

3)      выньте уплотнительные кольца: мягкое полимерное и жесткое металлическое;

4)      выньте металлический зажим для оплетки кабеля;

5)      извлеките сердечник, в котором предусмотрено характерное отверстие для впайки центральной жилы.

В итоге должен остаться лишь корпус разъема. После этого произведите необходимые манипуляции с кабелем 5D-FB. Первым делом снимите часть изоляции. Для этого берем линейку либо рулетку и отмеряем от края примерно 8-10 мм.

Следующим шагом должен стать аккуратный надрез по всей окружности оболочки строго по сделанной отметке. Лучшим выбором режущего инструмента будет медицинский скальпель либо перочинный (канцелярский) нож.

Глубина надреза – не более 1 мм, в противному случае есть большой риск повреждения экрана (металлическая оплетка может попросту обрезаться).

Если надрез сделан аккуратно и правильной глубины, часть внешней оболочки снимется без усилий, а оплетка останется на своем месте.

Сделайте отворот оплетки (разведите в стороны, как воротник), отмерьте 3-4 мм от края кабеля и поставьте соответственную отметку на изоляции центрального провода.

По аналогии с внешней оболочкой делаем надрез изоляции и оголяем часть жилы. Таким образом, место для пайки сердечника разъема готово.

Работа с паяльником

Что нужно для пайки:

  • электрический паяльник (станция);
  • флюс (канифоль);
  • паяльное олово.

Сам процесс припайки не подразумевает какой-либо специфики. Необходимо лишь соблюдать температурный режим центральной жилы – чтобы металл не перегрелся и, как следствие, не изменил показателей волнового сопротивления.

В то же время требуется качественная пропайка сердечника, иначе могут возникать сложности в работе всей системы. Другими словами, плохой контакт приведет к снижению мощности сигнала, его чистоты.

При нормальной работе из центрального штыря разъема должно выступить немного олова. Не забудьте потом удалить излишки при помощи ножа.

Сборка разъема

Обратная сборка разъема N-male производится в том же порядке, что и разборка:

1)      одеваем на кабель гайку, шайбу, уплотняющее кольцо;

2)      устанавливаем металлическое уплотняющее кольцо;

3)      расправляем, распределяем экранирующую оплетку по окружности и загибаем ее поверх металлического уплотняющего кольца;

4)      сверху на завернутую оплетку устанавливаем фиксатор;

5)      после зажима оплетки ее излишки можно обрезать обычными ножницами;

6)      финальный штрих – монтаж корпуса разъема и затяжка гайки.

Возможные ошибки

При слабом обжиме и плохой пайке могут наблюдаться искажения, частичная потеря сигнала. Ни в коем случае нельзя допускать, чтобы центральная жила соприкасалась с экраном (в том числе посредством других проводников).

Никогда не будет лишним проверить разъем на предмет короткого замыкания (используется мультиметр). Также необходимо избегать проворачивания кабеля во время затяжки уплотняющей гайки.

После полной сборки разъема кабель должен быть крепко зафиксирован без люфтов. 

PDF-инструкция по установке прижимных разъемов N-типа
PDF-инструкция по установке обжимных разъемов N-типа

Источник: https://gsm-repiteri.ru/ustanovka-razyoma-n-male-na-kabel-5d-fb-s-paykoy

Разъемы типа D-SUB: изготовление своими руками разъемов DBB и DB-9 для поверхностного монтажа

Самопальные разъемы (часть 1) Продолжаем издеваться над «обычными» разъемами с целью привести их в более экзотический вид.

Пожалуй, в качестве эпиграфа процитирую предыдущую заметку:

«В данной заметке мне хотелось бы поделиться с общественностью парой «хитростей». Вообще говоря, речь пойдет о вещах достаточно очевидных.

Однако, как показывает практика, во-первых – очевидное для тебя далеко не всегда очевидно для других, а во-вторых – от повторения истина не тускнеет.»

Конкретно в этой заметке речь пойдет о том, как из «обычного» разъема DB-9x сделать «эксклюзивный» разъем DBB-9x, да еще и увеличенной высот́ы. Ну и до кучи – рассмотрим изготовление прямого разъема DB-9x для поверхностного монтажа (до такой херни даже братья-китайцы не додумались – во всяком случае, по материалам сайта www.connfly.com и Гугла):

Периодически сталкиваюсь с необходимостью использования разъемов типа D-SUB. За всё время использования этих разъемов сделал для себя следующие выводы (исторически сложилось так, что в нашем отделе в основном используются 9-ти контактные разъемы):

— разъемы DB-9F/M хорошие, но плохие. Хорошие потому что дешевые, могут крепиться прямо на панель устройства и не сильно увеличивают «эквивалентную» толщину панели, а плохие потому, что к ним надо тянуть провод́а.

— угловые разъемы DRB-9F/M хорошие, но плохие. Хорошие потому что устанавливаются прямо на плату (т.е.

можно крепить плату на панель непосредственно при помощи этих разъемов, плюс не надо тянуть к разъему провод́а), а плохие потому, что относительно дорогие и не позволяют разместить плату параллельно лицевой/задней панели, что приводит (с точки зрения заказчика) к необоснованному увеличению объема корпуса устройства.

Вдобавок ко всему, этих разъемов понавыпускали минима трех типов (А, В и С) и разные конторы интерпретируют эти типы так, как им хочется. Как следствие – далеко не факт, что при заказе определенного типа разъемов тебе привезут именно то, что нужно.

— разъемы DBB-9F/M хорошие, но плохие. Хорошие потому, что объединяют в себе плюсы двух предыдущих типов разъемов, а плохие потому, что являются относительной экзотикой. Например, для меня эти разъемы заказать довольно непросто, ибо я работаю через отдел снабжения, а там всё так сложно, что хоть вешайся.

В городе Нижний Новгород, где я имею честь проживать, разъемы DBB запросто можно заказать через контору «Бурый Медвед». Но это если платишь свои кровные. А вот наш отдел снабжения с Медвелом в последнее время чё-та совсем не дружит, ибо Медвед не дает какие-то бумажки, которые раньше никому на хер не были нужны, а теперь стали просто необходимы.

Теперь мне проще всего работать с магазином «Чип-НН», поэтому все свои поделки последние п́ару лет я базирую только на ЧипНН-овском ассортименте. Ну и еще один минус разъемов DBB – как показала практика, они довольно низкие.

Тех 6мм, на которые разъем возвышается над платой со сторон́ы деталей, обычно бывает категорически недостаточно для размещения «высоких» компонентов (электролитов, внутренних коннекторов и т.д.) с той же сторон́ы.

— разъемы DS1034-01 (не знаю даже, как они называются в наших конторах):

Разъемы эти тоже хорошие, но плохие.

Хорошие потому, что им присущи те же плюсы, что и разъемам DBB, к тому же их высота над платой составляет 10мм, что (в отличие от DBB) позволяет более гибко выбирать элементную базу устройства (можно использовать дубовые «Through hole» детальки) и обеспечивает гораздо б́ольшую свободу в размещении компонентов на плате.

Минус у этих разъемов ровно один – хер где достанешь (а это обычно влечет за собой нехилое удорожание сабжа). Но несмотря на это, пролетарское чутьё подсказывало – можно такие разъемы соорудить из говна и палок (читай – ассортимента магазина «Чип-НН»).

Ещё раз повторюсь: то, что я частенько ссылаюсь на ассортимент магазина «Чип-НН» — не есть намеренная реклама этого магазина. Просто я считаю, что если публикуешь для людей какие-либо схемы/платы/технологии и т.д., надо указывать мест́а, где запчастями для сабжа можно затариться.

Читайте также:  Почему в квартире 380 вольт? отгорел ноль!

И если для повторения поделки надо собрать электрозапчасти со всего земного шара – как-то не особо повторяемо она выглядит. В моем случае выбор запчастей невелик (и это в результате, как ни странно, больше плюс, чем минус) – ассортимент «Чип-НН», да старинные запасы всякой электронной хероты. Так что все дывайсы, схемы/платы которых публикуются мною в сообществе, заточены именно под ассортимент «Чип-НН», что для конечного юзера совсем неплохо – при необходимости все детали можно заказать в одном месте..

Так вот – насчет палок и фекалий. Пролетарское чутьё снова не подвело. После недолгих раздумий был разработан следующий метод клепания разъемов DS1034-01 из подручных материалов. (К слову: если здесь есть граждане, вагонами затаривающиеся такими «фирменными» разъемами — огромная просьба сообщить мне стоимость одного разъема относительно заказываемой партии.

От себя могу сказать – себестоимость разъема, изготовленного по нижеприведенной технологии составляет 30р. на совсем уж малых партиях, причем больше половины стоимости отжирают стойки (см. далее). Если партия разъемов количеством более 100шт., то, естественно, все Чип-НН'ы идут фтопку, при этом себестоимость разъема уменьшается примерно до 15-16р.).

Примечание: нижеприведенный метод рассчитан не на штучное изготовление разъемов DS1034-01. Если надо сделать один-два разъема, то проще припаять к DB-9 контакты от «гребенки» PLS «на глаз» и пот́ом выгнуть их как надо.

Итак, сначала надо сделать спецприблуду для облегчения работы:Данная хреновина служит лишь для одной цели – она позволяет зафиксировать положение контактов будущего разъема так, как это предусмотрено документацией на разъем DS1034-01. Однако, как будет видно далее, это является ключевым моментом для относительно быстрого изготовления разъемов DS1034-01.

Для изготовления спецприблуды потребуется: — стойка PCHSN-20: 4шт.; — разъем DB-9F: 1шт.; — гайка М3: 2шт.; — разъем PLS-9 – девять звеньев со штырями от разъема PLS-40 («гребенки»): 1шт. Длина штыря должна быть равна примерно 11,6мм.

Сначала вытаскиваем штыри из обоймы «гребенки» и прикручиваем стойки к разъему DB-9F при помощи гаек М3:(На фотографии изображены стойки HTS-320 – пластмассовый аналог латунных стоек PCHSN-20. Суть метода от этого, естественно, не изменится).

Затем втыкаем до упора в дырки разъема DB-9F вытащенные штыри от «гребенки»:Затем отбиваем риски (делаем засечки) на воткнутых штырях тонким маркером. Риски должны отмечать полную глубину, на которую штырь засунут в дырку разъема. После этого вытаскиваем штыри из дырок и отбиваем на каждом штыре еще по одной риске.

Данные риски должны отстоять от первоначальных рисок на 2,0мм «вглубь разъема» DB-9F:Обкусываем каждый штырь кусачками точно по второй риске. Вставляем ДО УПОРА каждый обкушенный штырь «гребенки» в одну из дырок разъема DB-9F:Можно себя поздравить – спецприблуда для изготовления разъемов DS1034-01 готова. Осталось только изготовить сам разъем.

Для изготовления разъема потребуется: — сам разъем (мама или папа): 1шт.; — разъем PLS-9 – девять звеньев со штырями от разъема PLS-40: 1шт; — стойка PCHSS-10 (или PCHSN-10 – смотря как разъем в дальнейшем будет крепиться к плате): 2шт.; — шайба гроверная М3: 2шт.;

— винт SCR-15/1: 2шт. Это такие хреновины, при помощи которых разъемы типа D-SUB крепятся на панель. Отмечу, что резьба на них дюймовая, в то время как на стойках PCHSS-10 – метрическая;

— ну и только что изготовленная спецприблуда, само собой, тоже понадобится. Нужно сказать, что в магазине «Чип-НН» нет ни гроверных шайб, ни винтов SCR-15/1. Это совершенно не страшно – шайбы приобретаются в ближайшем хозяйственном магазине, а винты выкручиваются из издохшей матери (LPT- или COM-порт, а также VGA/DVI, если есть встроенное видео) или видюхи (VGA/DVI). Ну и на крайняк – взамен SCR-15/1 можно использовать обычные винты М3. В этом случае просто пропадет возможность прикручивать наглухо к разъему ответную часть, что зачастую не больно-то и нужно. Перед тем, как изготавливать кустарный аналог разъема DS1034-01, нужно выковырять штыри из разъема PLS-9:Далее нужно вставить выковырянные штыри в контакты разъема DB-9 с той сторон́ы, куда должны припаиваться провод́а. После этого аккуратно вставляем штыри в спецприблуду и фиксируем положение разъема DB-9 при помощи «дополнительных» стоек, входящих в ее состав:Ну а дальше осталось только пропаять штыри паяльником:Должен сказать, что на первых разъемах сразу вставить разъем DB-9 со штырями в спецприблуду вряд ли получится. Штыри болтаются, вываливаются и не хотят лезть в дыры. Так что поначалу может показаться, что предложенный метод слишком трудоемок для того, чтобы им пользоваться (типа овчинка выделки не ст́оит). Однако поверьте — уж́е на пятом-шестом разъеме дело пойдет быстрее. А уж после десятого – так и вообще рука набьется. И чтобы не быть голословным – записал художественный фильм про процесс монтажа штырей при помощи спецприблуды: Как видно, продолжительность кин́а – две с половиной минуты. Тут надо заметить, что паять и одновременно снимать ролик (к тому же я в этом деле новичок) – т́о еще удовольствие, которое уж никак не ускоряет процесс монтажа штырей. Но даже с учетом этого – две с половиной минуты на монтаж, да плюс еще примерно минута на выковыривание штырей и прикручивание стоек (см. далее) на мой взгляд не так уж и много. В общем – решать вам. «Электрическая» часть закончена. Осталось только прикрутить стойки к разъему, чтоб он был «полным аналогом» фирменного DS1034-01. Берем винт SCR-15/1, надеваем на него гроверную шайбу М3 и вставляем винт с одетой шайбой в одно из крепежных отверстий DB-9. Естественно, положение винта надо зафиксировать, для чего используется стойка PCHSS-10. Берем стойку и, не обращая никакого внимания на различие резьб, вкручиваем винт в стойку. (Внимание: данная операция (вкручивание/выкручивание винта из стойки) прокатывает лишь два-три раза. После этого резьба естественным образом исчезает как на винте, так и в стойке, поскольку р́езьбы разные. Это необходимо учитывать). Ну и со второй крепежной дыркой разъема DB-9 проделываем то же самое:Отмечу, что подкладывать гроверные шайбы под винт SCR-15/1 весьма и весьма предпочтительно. Если этого не сделать – велиќа вероятность того, что при откручивании винтов подключенного к разъему кабеля вместе с этими винтами выкрутится и SCR-15/1. Примеров того, как на VGA/DVI кабелях оставались запчасти от разъемов, установленных на видеокарту – не счесть. Поэтому использовать гроверные шайбы при изготовлении самопального разъема настоятельно рекомендую. Аналог разъема DS1034-01 готов. Естественно, «футпринт» приготовленного разъема и его высота над платой практически полностью совпадают с оригиналом:Ну и фото использования аналога DS1034-01 в одном из устройств:Отмечу, что данные колхозные разъемы применялись мной достаточно активно на протяжении несколько лет. За это время они показали себя исключительно с хорошей стороны, и до сих пор служат верой и правдой в моих поделках. Но недавно тут меня просто осенило.

Как-то раз мое внимание привлек разъем DB-9M, валяющийся на столе. Около него лежала пара обломков от «гребенки» PLS-40R. И тут в моей башке сверкнула мощнейшая идея – а ведь разъемы D-SUB могут быть и для поверхностного монтажа! Немедленно бросился данную идею проверять. Оказалось – и впрямь можно сделать разъем D-SUB типа SMD.

Ухая от счастья как филин, полез в Гугол проверять, у кого ж я украл идею. И насколько я понял, таких разъемов, который возник у меня в башке, вообще не существует в природе (правда, искал я не особо тщательно). Есть угловые SMD-разъемы, а вот прямых – нет. Пришлось придумывать название.

Особо я фантазировать не стал и нарек новоиспеченные разъемы просто и без затей – DB-09FS и DB-09MS, в зависимости от того, какой у разъема пол.

Процесс изготовления разъемов DB-09xS по сравнению с вышеописанным аналогом DS1034 упростился просто до безобразия. Никаких болтающихся штырей, которые постоянно могут вывалиться, больше нет. Всё жестко зафиксировано, поэтому изготовить разъем DB-09xS намного проще. К тому же теперь нет необходимости в использовании спецприблуды.

Единственный вспомогательный элемент – кусок текстолита с двумя дырками диаметром 3.2мм, просверленных на расстоянии 25мм друг от друга (по центрам):Для приготовления разъема потребуется: — сам разъем (мама или папа): 1шт.;

— разъем PLS-5R – пять звеньев со штырями от разъема PLS-40R: 1шт.

Тут следует сказать, что угловой разъем PLS-40R должен быть именно таким, какой продают в «Чип-НН», а то их напридумывали разных типов – сразу хер разберешься;

— разъем PLS-4R – четыре звена со штырями от разъема PLS-40R: 1шт.; — стойка PCHSN-6: 4шт.; — шайба гроверная М3: 4шт.; — гайка М3: 2шт; — винт SCR-15/1: 2шт.; — кусок текстолита с двумя дырками (см. выше):Отмечу, что такого обилия крепежа вполне можно избежать. Лично я использую при изготовлении разъемов DB-09xS стойки PCHSN-15 (или PCHSS-15) длиной 15мм. На один разъем уходит две стойки, и они заменяют 4 стойки PCHSN-6 (причем, использовать стойки PCHSS-6 в данном случае не получится), две гайки М3 и два гровера М3. Однако, в «Чип-НН» стоек длиной 15мм почему-то нет. Поэтому общая длина стойки (около 15мм) набрана вот так через жопу: стойка+гайка+стойка+гровер. Как вариант – можно рассмотреть совместное использование стоек PCHSN-6 и PCHSN-10. В сумме это даст 16мм, вроде должно получиться. Однако сразу скажу, что эта мысль мне пришла в башку только при написании данной заметки, поэтому на практике я ее не проверял. Итак, приступаем к изготовлению разъема DB-09FS. Для начала надо крепко-накрепко скрутить по две стойки PCHSN-6 между собой (можно даже с использованием краски или суперклея). Скручивать стойки нужно через гайку М3 (это обязательно; если интересно почему – надо просто попробовать другие варианты соединения, и сразу станет понятно). В результате получатся две «комбинированные» стойки длиной примерно 14мм. Дальше берем винт SCR-15/1, надеваем на него гроверную шайбу М3 и вставляем винт с одетой шайбой в одно из крепежных отверстий DB-9. Прикручиваем к винту «комбинированную» стойку, не обращая внимания на несоответствие их резьб (про максимальное количество вкручиваний/откручиваний сказано выше). Проделываем то же самое со второй дыркой разъема DB-9 и в результате получаем заготовку разъема DB-09FS:Теперь берем «гребенку» PLS-5R и вставляем ее до упора в контакты разъема DB-9F с той стороны, куда должны припаиваться провод́а. Вставлять «гребенку» надо в ту линию контактов DB-9F, где их пять штук. Затем берем разъем PLS-4R и вставляем его до упора в оставшийся свободным ряд контактов DB-9F (туда, где 4 контакта). Заметьте, куски «гребенки» прочно сидят в контактах разъема D-SUB, что обусловлено разным шагом контактов этих двух типов разъемов. Но нам это только на руку – из-за прочности такого соединения разъем DB-09FS намного проще сделать. Далее надеваем на «комбинированные» стойки по одной гроверной шайбе М3, вставляем стойки с шайбами в кусок текстолита с дырками и притягиваем его к шайбам. Чем притягивать – не столь важно. Я использую стойки HTS-320 от спецприблуды (их удобнее закручивать пальцами), но можно использовать и обычные гайки М3. Обратите внимание – загнутые концы штырей «гребенок» неплотно прижаты к текстолиту (он в данном случае выступает аналогом платы, на которую будет впоследствии устанавливаться разъем DB-09FS). Поэтому необходимо сдвинуть «гребенки» в сторону текстолита до упора. Ну а дальше осталось только припаять штыри к контактам разъема DB-9F:Разъем DB-09FS готов. Футпринт данного разъема приведен на рисунке ниже:К плюсам самопальных SMD-разъемов DB-09xS лично я в первую очередь отнес упрощение разводки печатной платы. Между падами разъема DS1034-01 при всём желании нельзя провести толстую дорожку (0.6-0.7мм), а для меня это весьма важно. К тому же, SMD-разъем DB-09xS имеет нормальный шаг выводов (2,54мм) вместо идиотского 2,77мм. Также можно отметить отсутствие необходимости сверления отверстий под контакты разъема. Ну и не нужно забывать, что это тот нечастый случай, когда SMD-разъем так же сложно оторвать от платы, как и его собрата из семейства «Through Hole». Обусловлено это тем, что все механические нагрузки в основном приходятся на стойки (крепление которых к плате весьма и весьма дубовое), а не на контакты разъема. Серьезных минусов в разъеме DB-09xS я не вижу. Ну, если только относительно большое расстояние от морды разъема до платы, но еще не факт, что это минус. В некоторых случаях это может оказаться довольно серьезным плюсом. Но есть мощный минус в самом подходе к изготовлению таких разъемов. Дело в том, что всё так шоколадно получается только с 9-ти контактными разъемами. Следующими по списку идут 15-ти контактные разъемы, и вот напялить на них «гребенки» PLS-8R и PLS-7R вряд ли получится (из-за разности в шаге контактов разъемов типа D-SUB и штыревых разъемов типа PLS). Про 25-ти и 37-ми контактные разъемы я и не говорю. Выход, наверное, может быть найден, если разбивать каждый ряд контактов разъема D-SUB на группы (по 3-5 контактов) и уж к ним припаивать небольшие «гребенки» PLS. Но это только как один из вариантов решения проблемы, к тому же нуждающийся в проверке (ибо мне за глаза хватает и 9-ти контактных разъемов). Так что если кто попробует так сделать – просьба отписать о результатах эксперимента. На сегодня всё. Желаю удачи в изготовлении самопальных разъемов D-SUB!

Примечание: все вопросы лучше валить в камменты после заметки, так как не факт, что я смогу на них на все ответить. А вот шансы на то, что в сообществе найдется более прошаренный человек по твоей теме — довольно хорошие. Но уж если зарегистрироваться на сайте совсем никак — можно воспользоваться возможностями электрической почты: podkassetnik@yandex.ru

Источник: http://we.easyelectronics.ru/HomeTech/razemy-tipa-d-sub-izgotovlenie-svoimi-rukami-razemov-dbb-i-db-9-dlya-poverhnostnogo-montazha.html

Ссылка на основную публикацию